自動化技術(shù)的進步與發(fā)展大大促進了門面鈑金加工行業(yè)的發(fā)展，主要體現(xiàn)在以下幾個方面。

2.1 下料

沿用當(dāng)前較為先進的加工方法，即采用數(shù)控開平機進行下料，除裝料需鏟車等協(xié)助外，其余工作只需一名員工操控開平機即可完成，加工效率、尺寸精度都比較高，是大中型防盜門生產(chǎn)企業(yè)普遍采用的加工方法。

2.2 壓形

由鏟車將下料后的板材運輸?shù)皆摴ば颍瑸楸苊獍宀呐团鰝?，?yīng)該由兩名員工負責(zé)上料，兩名負責(zé)卸料，壓機臺面要保持清潔，防止門面出現(xiàn)凹點。

2.3 剪板

由于門面壓形的不同和材料的性能差異等，同樣尺寸的板材經(jīng)過不同的壓形后，其尺寸可能出現(xiàn)較大變化，所以應(yīng)在壓形后剪板，剪板應(yīng)剪三邊，有利于保證尺寸精度，防止對角線誤差(對生產(chǎn)非標門尤為重要)。

2.4斬缺、沖孔、折彎

在門面的斬缺、沖孔、折彎等工序中，完全可以有選擇性地采用自動化技術(shù)，更好地將三道工序銜接起來，這樣不僅可以大大減少操作人員，而且可以提高產(chǎn)品的加工精度，有效地防止因人為因素造成的產(chǎn)品損傷。以圖2為例，按照當(dāng)前的加工工藝，加工過程中需要沖床6臺，折彎機4臺，操作人員約10人，鈑金件需要經(jīng)過10多道工步的流轉(zhuǎn)，稍有疏忽，就造成門面的扭傷、凹點和尺寸誤差等問題。采用自動化技術(shù)后，首先人工加工門鏡，然后放到輸送線，由輸送線兩側(cè)的排沖負責(zé)加工完1～7，排沖完成后，自動輸送到輥壓線，完成圖中的折彎8、9、10和11，最后的折彎12、13和14由人工在兩臺沖床上完成，整個過程只需要4～5名操作人員，需要的主要設(shè)備有：沖床三臺、輥壓線一條、排沖組合兩組等。由于整個過程中的關(guān)鍵工序基本由設(shè)備自動加工完成，因而可以避免許多人為的損傷，加工效率較高，勞動強度大大降低，鈑金件的加工精度和尺寸穩(wěn)定性都比較好。

值得注意的是：由于當(dāng)前防盜安全門市場上的非標規(guī)格門較多，為滿足個性化需求，廠家在引進輥壓線和排沖組合時，應(yīng)設(shè)計成寬度可調(diào)節(jié)，通常加工范圍在600～1000mm，可采用滾珠絲桿實現(xiàn)，目前國內(nèi)在此方面已經(jīng)有了較為成熟的技術(shù)，基本可滿足廠家的需求。